Paiste Factory Tour 2010

 

EIN BESUCH IN DER SCHWEIZER PAISTE FABRIK

Am Mittwoch, den 18.08.2010 besuchte ich mit meiner zehnjährigen Tochter den Firmensitz von PAISTE in Nottwil, am schönen Sempachersee gelegen. Nachdem andere Teilnehmer kurzfristig abgesagt hatten, konnten wir nur zu zweit die Firmenführung genießen. Nach sehr freundlichen Empfang im Drummer Service und kurzem Aufenthalt im Showroom, in dem alle aktuellen PAISTE Modelle, die in der Schweizer Fabrik hergestellt werden auch getestet werden können (also die Serien Signature inkl. Dark Energy und Traditionals, Twenty, 2oo2, RUDE, Giant Beat), wurden wir von einem hochkarätigen Mitarbeiter des Customer Service Department durch die Fertigungshallen geführt. Fotografieren war natürlich nicht gestattet!

Cymbals von Weltklasse – der Herstellungsprozess bei PAISTE in Nottwil

Allgemeines:
Die Herstellung eines Beckens ist ein langwieriger Prozess mit komplizierten Verfahren und umfasst viele Arbeitsschritte. Besonders für die Bearbeitungsvorgänge des Tempern, Hämmerns und Abdrehens, die bei hochwertigen Modellen nach wie vor per Hand durchgeführt werden, benötigt man Handwerker mit jahrelanger Erfahrung. Das sind nicht nur Fachleute, sondern wirkliche Spezialisten auf ihrem Gebiet mit dem Hang zum Künstler. Etwas zu viel Druck beim Abdrehen oder ein falscher Schlag mit dem Hammer und schon ist das Becken zerstört und muss wieder eingeschmolzen werden. Neben diese beiden Faktoren bestimmen noch die verwendete Metalllegierung und ihre Güte den Klang des späteren Beckens maßgeblich.

Nicht alle Serien haben bei PAISTE auch die gleichen Produktionsabläufe. Je nach dem, welche Modelle gerade die Fertigung durchlaufen ändert sich der eine oder andere Teilprozess. Aber die Fertigungsmethoden zählen natürlich genau so zu den Firmengeheimnissen wie die genaue Zusammensetzung der verwendeten Bronze-Legierungen.

Für die Fachleute in der Produktion gibt es sogenannte Auftragslaufkarten, woraus ersichtlich ist, welche Becken und wie viele davon zu fertigen sind.

 

Die Produktionsschritte im Einzelnen

Anlieferung des Rohmaterials:
Das Rohmaterial besteht aus fertig gestanzten Bronze-Rondellen mit der bereits richtigen Stärke, die von den Wieland-Werken in Vöhringen bei Ulm geliefert werden (Signature, 2oo2), bzw. aus der Türkei kommen (Twenty). Die verschiedenen Bronze-Legierungen  sind natürlich nach den Vorgaben von PAISTE hergestellt und unterliegen einer strengen Eingangskontrolle. Die flachen Scheiben sind fein säuberlich in einem Regal eingeschlichtet und der Größe und Dicke nach sortiert.

Vorbereiten der Kuppenformung:
Ein Facharbeiter (eigentlich ein falsches Wort, denn ich Wirklichkeit ist es ein Spezialist, aber bei PAISTE arbeiten nur Spezialisten!) nimmt eine Bronzescheibe aus dem Regal, zeichnet mit einer Blechschablone den Kuppelumfang an und legt das Rondell auf einen Metallständer, der in der Mitte ein Loch hat. Dann greift er zum autogenen Schweißbrenner und erhitzt den Teil der Scheibe, der später die Kuppel wird. Das besondere daran ist, den Schweißbrenner händisch mit der richtigen Flammeneinstellung so zu führen, dass alles gleichmäßig auf die richtige Temperatur erhitzt wird. Wer schon autogen geschweißt oder mit Schweißbrennern was geglüht hat, weiß wie schwierig das ist. Nach diesem Vorgang darf der Rohling 24 h abkühlen. Durch dieses Glühen ist das Material nun biegsamer und zäher, damit es der Kuppenformung standhält.

Einpressen der Kuppe:
Für jede Kuppe, die jemals bei PAISTE geformt wurde, gibt es ein eigenes Werkzeug. Es besteht aus Oberteil und Unterteil, das in eine hydraulische Presse eingespannt wird. Im Unterteil ist eine Körnerspitze eingearbeitet mit deren Hilfe die Beckenmitte für die spätere Bohrung fixiert wird. Auf der Presse gibt es Anschläge auf der Auflagefläche, in dem das Rondell genau passt, so dass die Kuppel auch wirklich ins Zentrum gepresst wird. Dorthin wird die am Vortag geglühte Bronzescheibe gelegt, und die Hydraulikpresse, die der oben genannte Spezialist manuell bedient, drückt nun die Kuppel mittig in das Bronzeblech.

Stanzen der Bohrung:
Nun wird das „Befestigungsloch“ gestanzt. Der Spezialist (es ist noch immer derselbe) nimmt das Becken (ja – jetzt sieht es schon fast wie ein Becken aus!) und hält es unter eine weiteren Presse, wo ein Stempel mit dem bekannten Durchmesser eingespannt ist. Er ist absolut rund, deshalb kann ich hier mit 100% Sicherheit sagen, dass Keyholes bei PAISTE Cymbals nicht serienmäßig sind J.

Der Mitarbeiter ist dafür verantwortlich, dass der Stempel das Loch genau mittig (geführt durch die Körnerspitze) durch die Kuppel drückt. Was da beim Stanzen heraus fällt ist das „kleinste Becken der Welt“ (es sieht wirklich so aus!) und wir durften es behalten, sehr zur Freude meiner Tochter.

Tempern:
Gewisse Modelle von bestimmten Serien werden anschließend in einem speziellem Ofen (ähnlich einem großen Härteofen) erhitzt und anschließend abgeschreckt, d.h. plötzlich abgekühlt, und zwar je nach Modell in verschiedenen Medien, z.B. Wasser, Salzwasser, etc. Mit diesem Verfahren kann man die Verteilung der mechanischen Spannungen im Material kontrollieren, oder es ist auch möglich, gezielt das Gefüge oder die Strukturen des Metalls zu verändern (Zähigkeit, Festigkeit). Auch für die Beschaffenheit und Optik der Oberfläche kann man dieses Verfahren einsetzen. Alleine das Tempern ist eigener Prozess, der hier von mir in nur in wenigen Worten beschrieben wird, der aber sehr aufwendig ist und sehr viel Erfahrung benötigt. Erreicht das Becken nicht die richtige Temperatur oder wird es falsch abgeschreckt, ist der Herstellungsprozess auch schon wieder beendet und es kann wieder eingeschmolzen werden. Wie bereits erwähnt: Nicht jedes PAISTE Cymbal durchläuft diesen Fertigungsschritt.

Hämmern:
Anschließend kommen alle PAISTE Cymbals unter dem Hammer, bzw. unter mehrere Hämmer. Der erste ist ein hydropneumatischer Hammer, der komplett manuell von einem weiteren Spezialisten bedient wird. Der einzige Vorteil des hydropneumatischen Hammer ist, dass er die Armbewegung mit dem Hammer ersetzt. Das sieht folgendermaßen aus: Der Facharbeiter sitzt vor diesem Hammer, hat eine Befestigungsschelle mit einem Gurt um den linken Oberschenkel gewickelt, auf dem das Becken montiert ist und somit mit beiden Händen im Kreis gedreht werden kann. Mit dem rechten Fuß steuert er die „Schlagkraft“. So bestimmt dieser Spezialist allein, an welcher Stelle der Hammer das Becken trifft und wie stark es getroffen wird, und somit denke ich, ist der Begriff „manuelles Hämmern“ durchaus berechtigt!

Weiter im Produktionsverfahren: Dieses Hämmern hat drei Gründe, und wird in folgender Reihenfolge ausgeführt.

1. Anschmieden der Kuppe: Dort wo die Kuppe eingepresst ist, also der Übergang von Kuppe zur Scheibe, das ist die schwächste und sensibelste Stelle jedes Beckens bei der Fertigung. Deshalb wir als erstes die Kuppe gut angeschmiedet, und zwar mit intensiven Hämmern auf der Scheibe direkt neben der Kuppe. Ratternd wie eine Nähmaschine schlägt der hydropneumatische Hammer auf den Bronze-Rohling. Dadurch wird das Material zur Kuppe hin verdichtet und die Kuppe spring nicht ab.

2. Formgebung der Wölbung: Mittels regelmäßigen Hämmern auf der Scheibe von innen nach außen wird die Beckenwölbung in die richtige Form getrieben.

3. Formung des Klanges: Mit viel Fingerspitzengefühl und handwerklichem Geschick wird das Becken in kleinsten Schritten unter dem Hammer um die eigene Achse gedreht. Durch verschieden dichte Hämmermuster und verschieden tiefe Einschläge wird ein bestimmter Klang erzeugt.

Aber welcher Klang? Man muss sich immer vor Augen halten, dass PAISTE der einzige Cymbalproduzent weltweit ist, der garantiert, dass die einzelnen Modelle der jeweiligen Serien gleich klingen, also reproduzierbar sind, solange sie neu sind – versteht sich. Das bedeutet, dass es für jedes Becken ein Referenzmodell (Mastercymbal) gibt, und dass nachproduzierte entsprechend zu klingen haben. Kleinste Abweichungen sind erlaubt, aber man muss sie eindeutig zuordnen können. Daher hat der Hämmerungsspezialist ein Referenzbecken vor sich stehen und vergleicht es immer wieder mit seinem neu produzierten, aber erstmals nur nach der Form und dem Hämmermuster, aber noch nicht nach dem Klang.

Dann kommt das Cymbal zum zweiten Mal unter dem Hammer, und nun wirklich unter dem ganz normalen „Beckenschmiedehammer“. Weitere Spezialisten führen nun mit speziell geformten Hämmern gefühlvoll gezielte Schläge aus und bringen die Beckenwölbung in die endgültige Form, so dass es z. B. komplett plan aufliegt, oder die Wölbung auf allen Seiten gleich verläuft. Das wird mit Richtplatten und Schablonen sichergestellt. Außerdem vergleichen sie den Klang mit dem Referenzmodell, und bearbeiten das Becken so lange, bis es die Grundstimmung erreicht hat. Immer und immer wieder wird das unfertige Cymbal mit dem „Klangmuster“ verglichen und nachbearbeitet, man könnte fast sagen, das Becken wird gestimmt. Das heißt also, bei diesem Arbeitsvorgang werden die Becken zum ersten Mal angeschlagen, das finde ich sehr spannend!

Der Vollständigkeit halber möchte ich es nochmals erwähnen: Die Beckenwölbung entsteht alleine nur durch das Hämmern und nicht durch maschinelles Tiefziehen mittels Hydraulikpresse, so wie bei manch anderen Herstellern. Durch diese Wölbung steht das Material unter Spannung, und nur wenn genug Spannung vorliegt, wird das Becken entsprechend gut klingen. Baut sich diese Spannung ab, wird der Klang sofort dunkler und dumpfer (z. B. ein Riss in einem Crash-Cymbal). Auch wenn man diese Risse ausschleifen oder aufbohren kann, das Becken ist auf jeden fall defekt und klingt nicht mehr original. Das muss beim Kauf von defekten Becken mit einbezogen werden!

Abdrehen (Abziehen):
Als nächster Arbeitsschritt erfolgt das manuelle Abdrehen, auch Abziehen genannt. Es wird mit einem händischen Stichel durchgeführt, der Vorgang ähnelt eher dem Drechseln als dem Drehen auf einer Drehbank. Als Aufspannvorrichtung für das zu bearbeitende Becken dient eine Holzscheibe, die der Beckenwölbung genau angepasst ist (also einmal das Gegenstück der Oberseite und einmal das Gegenstück der Unterseite). Fixiert wir das Becken dabei nur durch einen Schrauben am Mittelloch, auch spannend!

Dieses Abziehen wird ebenfalls rein händisch gemacht und mit einer sehr erstaunlichen Präzision und Geschicklichkeit ausgeführt. Mit der linken Hand wird der Stichel geführt (von Beckenrand nach innen) und mit der rechten Hand wird durch Druck die Spantiefe bestimmt, also das ist Handwerkskunst im höchsten Ausmaß. Jeder, der mal einen „normalen“ Metallerberuf erlernt hat (wie ich auch), kann hier nur neidisch mit den Achseln zucken!

Dieser Vorgang wir in mehreren Schritten ausgeführt, und somit Schicht für Schicht von der Beckenunterseite abgetragen. Außen werden mehr Schichten  abgetragen, innen weniger, somit wird das Becken am Rand dünner als in der Mitte. Die maximale Toleranz in der endgültigen Dicke beträgt wenige 100stel Millimeter, auch das vorgegebene Gewicht muss bis auf ein paar Gramm genau passen, diese Faktoren werden laufend kontrolliert.

Die meisten Becken haben dann noch unterschiedliche „Klangrillen“ die durch verschiedene Abdrehmuster entstehen, z.B. einmal enge Abstände, dann weite, dann wieder enge usw. (beim 2oo2).

Bis auf die RUDE-Serie werden alle Becken, die in der Schweizer Produktionsstätte hergestellt werden, abgedreht.

Zwischenbemerkung:
Spätestens jetzt muss es für jedermann nachvollziehbar sein, warum diese manuell hergestellten PAISTE Becken ihren (berechtigten) Preis haben! Alle Arbeiter in der Produktion sind wirkliche Spezialisten mit dem Hang zum Kunsthandwerker, und im Normalfall dauert es bis zu einem Jahr bis diese außergewöhnlichen Fähigkeiten erlernt sind.

Entgraten und Reinigen:
Als weiterer Arbeitsschritt folgt nun das Entgraten, das heißt die scharfen Kanten, die beim Abdrehen entstehen werden entfernt, und der Rand abgerundet, damit man sich nicht verletzen kann. Relativ unspektakulär mit Feile und Schmirgelpapier auf einer rotierendem „Tellerscheibe“. Anschließend wird das Becken penibel gereinigt und für den Druck vorbereitet.

Stempeln und Bedrucken:
Nun folgen das Einstanzen der Seriennummer und danach das Aufdrucken der Labels, Modellbezeichnungen, Größen und ev. Patentrechte mittels Tampondruckverfahren. Dieser Vorgang ist hochinteressant, da das Aufbringen der Beschriftungen mit einem elastischen Stempel aus Silikon-Kautschuk durchgeführt wird, dessen Oberfläche extrem biegsam ist, und der sich dadurch vollständig der gehämmerten bzw. gedrehten Oberfläche des Cymbals anpasst. Auch bei diesen Arbeitsschritten werden alle Becken manuell zugeführt und selbst die „Druckerpresse“ händisch betätigt. Nur die SN-Stempelmaschine wechselt ihre fortlaufenden Nummern automatisch.

Wachsen, Lackieren:
Das Auftragen einer Schutzschicht wird auch oft fälschlicherweise als „Lackieren“ bezeichnet, aber von einer Lackschicht kann hier keine Rede sein. Mittels eines Schwammes wir auf einer „Drehbank“ eine hauchdünne Schutzschicht auf das langsam rotierende Becken aufgetragen. Es ist eher mehr ein Wachs als ein Lack. Sie dient nur als Schutz vor Fingerabdrücke, um die neue Optik längere Zeit frisch zu halten und ist je nach Gebrauch und Umgang nach ca. einem Jahr abgegangen.

Es gab und gibt aber wieder Serien (Color Sound, Black Alpha), die tatsächlich lackiert sind, wenn auch mit ganz speziellen Lacken und ganz speziellen Methoden. Was dazu unbedingt gesagt werden muss: Jede noch so dünne Schutzschicht dämpft den natürlichen Klang des Beckens, aber das kann bei manchen Modellen auch gewollt sein. Hier muss jeder für sich entscheiden.

Spezielle Oberflächenbehandlung:
Manche Beckenmodelle werden vor dem Lackieren poliert und manche werden durch eine ganz spezielle Poliermethode zu „Reflector“-Cymbals. PAISTE hat dieses manuelle Oberflächenbehandlungsverfahren erstmals in den 80er Jahren angewendet, ständig weiterentwickelt und 2001 zum Patent angemeldet, PAISTE nennt es nun „Sonic Texture Formula“. Im Gegensatz zu traditionellen Poliermethoden wird hier eine eigens dafür entwickelte Oberflächenbehandlungstechnik angewendet, welche ein glattes, glänzendes und schimmerndes Finish hervorbringt, ohne dass bei diesem Poliervorgang große Hitze entsteht, wodurch der Klang bedämpft werden könnte – im Gegenteil, er wird durch dieses Verfahren angereichert! Der natürliche Zustand der Bronze bleibt unbeeinflusst und der Klang des fertigen Beckens wird nicht mehr durch Wärme verändert.

Diese speziellen Fertigungsmethoden kann man bei der Factory-Tour nicht sehen, was auch verständlich ist.

Klangtest:
Einmal wöchentlich kommt ein Profidrummer ins Haus und vergleicht alle neu produzierten Cymbals mit dem entsprechenden Klangmuster, also mit den Referenzmodellen. Ohne ein fein geschultes Gehör geht hier gar nix. Bei klanglicher Abweichung werden auch die noch so aufwendig produzierten Becken erbarmungslos ausgeschieden und landen zerschnitten im Wiederverwertungscontainer. Da blutet einem das Herz – schade, dass man da nicht das eine oder andere edle Stück günstiger erwerben kann!

Qualitätssicherung und Verpacken:
Durch Sicht- und Tastkontrolle wird vor dem Verpacken der hohe Qualitätsstandard jedes einzelnen Beckens sichergestellt. Generell ist der Ausschuss in der Produktion und beim Klangtest sehr gering, die Zahlen schwanken zwischen drei und fünf Prozent. Alle Achtung für einen Handwerksbetrieb, der sich selbst die Latte so hoch gelegt hat!

Lagerung:
Schließlich werden die Becken im Untergeschoß gelagert. Fast ehrfürchtig wandelt man durch diese riesige Halle, in der jedes PAISTE Modell in mehrfacher Stückzahl feinsäuberlich in den Regalen einsortiert ist. Riesenmengen lagern hier nicht, weil man durch die manuellen Herstellungsmethoden äußerst flexibel ist und sehr schnell auf den jeweiligen Bedarf reagieren kann. Aus produkttechnischen Gründen ist es nicht notwendig, dass gewisse Modelle eine bestimmte Zeit „eingelagert“ werden und „reifen“ müssen (wie etwa bei anderen Herstellern), sondern alle Cymbals können sofort in den Handel gelangen und gespielt werden. Das gilt für alle PAISTE Produkte.

Vertrieb:
Der Vertrieb ist mit einer Niederlassung in den USA (weltweit größter Markt in dieser Branche) gut aufgestellt. Von Nottwil wird in über 90 Länder exportiert. Verkauft wird nur über Vertriebspartner, sogenannte Distributoren, die dann den Einzelhandel bedienen. Diese reichen die Produkte an uns Endkunden weiter.

 

Generelles zum Schweizer Produktionsunternehmen

Bei PAISTE Nottwil handelt es ich um einen Betrieb mit ca. 45 Beschäftigten, bei dem man sofort das Gefühl hat, dass alle an einem Strang ziehen und jeder von der hohen Qualität des Produktes überzeugt ist. Jeden Mitarbeiter, den ich auf der Factory-Tour kennen gelernt hatte, waren freundlich, motiviert, konzentriert bei der Arbeit aber trotzdem irgendwie entspannt und locker. Für mich ist das kein normaler Industriebetrieb, sondern ein Handwerksbetrieb mit mehreren Spezialistenteams, die den Hang zum Künstlerischen nicht abstreiten können. Was mich bei der Factory-Tour besonders beeindruckt hat ist, mit welcher Hingabe die Leute bei PAISTE ihren Job machen!

Das derzeitige Firmengebäude wurde 1970 erbaut und ist nahezu unverändert geblieben. Oben gibt es die Büros, die Fertigungshallen, darunter die Lagerhalle und darunter den Showroom, schön stufenförmig in den Hang gebaut. Der alte Bau, der 1957 errichtet wurde, dient noch als Wertstätte, z. B. für Gongständer. In der neuen Fabrik gibt es dann noch ein sogenanntes Archiv, in dem von allen jemals von PAISTE hergestellten Beckenmodellen mindestens eines (meistens mehrere) Originale aufbewahrt sind, zusätzlich noch viele Prototypen und diverse „Versuchsträger“. Außerdem natürlich Konstruktionsunterlagen mit Zeichnungen, Technischen Daten, Fotos, Prospekten, Katalogen, etc. Auch die sogenannten Referenzmodelle werden dort aufbewahrt. Leider (aber natürlich nachvollziehbar) kann man diese „Fundstätte für PAISTE-Jünger“ nicht besichtigen.

 

Was gibt es noch von der PAISTE Factory-Tour zu berichten?

Nach dem Rundgang besuchten wir das sogenannte Museum, das gleich im Eingangsbereich der Künstlerbetreuung untergebracht ist, von dem ich aber ein wenig enttäuscht war. Da habe ja ich mehr Vintage-Cymbals, Kataloge, Fotos und andere Raritäten zu Hause. Aber gut, was soll’s – nicht jeder PAISTE-Besucher interessiert sich für die Firmengeschichte.

Anschließend kehrten wir zum Showroom zurück und es gab noch ein langes, aber geduldiges Frage-Antwort Spiel. Hier konnte ich noch einiges neues erfahren, z.B. auch über das „Paiste Signature Bronze CUSTOM CAST“ Drumset von Jeff Ocheltree (dem legendären Drum Tech von John „Bonzo“ Bonham, Billy Cobham, etc.), oder über die neuen Dark Energy Modelle (ich hatte mein „neues“ Ride sofort ausfindig gemacht!).

Im Showroom durfte nun fotografiert werden, was wir auch ordentlich ausnutzten. Zum Abschied gab es noch reichlich gedrucktes Infomaterial und nette Werbegeschenke. Wir sagen auch auf diesem Wege nochmals allen PAISTE Mitarbeitern herzlichen Dank für den tollen Nachmittag!

 

Ich zitiere hier nochmals die Philosophie von PAISTE:

Das Prinzip unseres Familienunternehmens besteht darin, stets neue Klänge bei Cymbals, Gongs und Bronze-Perkussionsinstrumenten nach den Anforderungen von Schlagzeugern und Perkussionisten zu kreieren. Die Grundlage dieser Suche nach musikalischen Klängen basiert auf der erfolgreichen Kombination kreativer Fantasien des Musikers sowie dem erfinderischen Drang des Instrumentenherstellers. Der anfängliche Funke, der eine solche Suche konstant belebt, ist in der Tat die Musik selbst - in all ihrer Schönheit, Komplexität und mit der scheinbar endlosen Kapazität für neue Ausdrucksmöglichkeiten. Die Beziehung zwischen Klangmachern und Schlagzeugern / Perkussionisten ist die sehr intime Manifestierung dieses tiefgründigen Prinzips. Dies ist unsere echte Absicht.

Die Geheimnisse der Klangschaffung umfassen jahrelange Erfahrungen, fundiertes Wissen über Klang und klingende Legierungen, sorgfältiges handwerkliches Können sowie intensives Experimentieren. Unsere Ergebnisse sind niemals zufällig. Bei jedem Cymbal, perkussiven Klang oder Gong, den wir anbieten, garantieren wir eine sehr hohe Konsistenz der Klangqualitäten und -farben. Mit Hilfe dieser Tugenden sind wir in der Lage, ein breites Spektrum an einzigartigen und spezifischen Klängen anzubieten, die auf die persönlichen Wünsche und Bedürfnisse des Musikers eingehen. Wir sind stets darauf bedacht, Ihnen jederzeit die allerneusten Klangkreationen zu präsentieren. Wir stellen Ihnen neue Möglichkeiten zur Verfügung, um Ihr eigenes Klangspektrum zu erweitern, das in kreativer Hinsicht Ihrer Persönlichkeit musikalischen Ausdruck verleiht. Dies hilft letztendlich Ihre musikalischen Träume zu verwirklichen.

PAISTE Klangentwicklung

Die Klangentwicklung wird vorangetrieben durch unser Forschungs- und Entwicklungsteam, das aus Mitgliedern der Paiste-Familie, Produktionspersonal in Schlüsselstellungen und erfahrenen Profi-Schlagzeugern besteht. Alle diese Einzelpersonen mit verschiedenen Backgrounds fügen ihr gesamtes und fundiertes Wissen hinzu und tragen somit zur Suche nach neuen Klängen bei. Sie überprüfen stets die Rückmeldungen und Inputs von Schlagzeugern und Perkussionisten aus der ganzen Welt, um auf diese Weise ihre Bedürfnisse zu interpretieren und auszuformulieren. Das daraus resultierende Klangbild wird dann in geeignete Produktionsparameter umgesetzt - es werden danach Prototypen hergestellt, die immer wieder analysiert und überarbeitet werden, bis die ursprünglich gewünschte Klangidee realisiert ist. Die Prototypen werden anschließend von Paiste-TopkünstlerInnen getestet, welche die Nützlichkeit und Genauigkeit des gegebenen Zweckes evaluieren. Bis der definitive Prototyp akzeptiert wird, gibt es weitere Änderungs- und Anpassungsphasen; anschließend werden die sogenannten "Master Cymbals" angefertigt, von denen einige Exemplare für spätere Produktionszwecke hergestellt werden. Die Klangentwicklungsabteilung fertigt auch neue Innovationen aufgrund ihrer eigenen kreativen Arbeit an. Während regelmäßigen Experimentierphasen und mittels reiner Forschung werden neue Legierungen geschaffen oder entdeckt sowie neue Formen und Produktionsmethoden entwickelt und eingesetzt.

PAISTE Cymbals sind immer auf den neuesten Stand

Unser Cymbalprogramm reflektiert stets den gegenwärtigen Zustand der Musik. Musik ist unglaublich vielseitig und verändert sich ständig. Die heutige Musik mischt Stile durcheinander und findet Parallelen zueinander; sie borgt sich Elemente aus vergangenen musikalischen Ären aus, welche mit ethnischen und traditionellen Sequenzen angereichert werden. Zudem vereint sie nach wie vor Musikstile aus aller Welt. Heutzutage lassen sich Musiker nicht mehr in ein einziges Genre einengen.

Experimentierfreudigkeit, Integration und Revolution sind zur Norm geworden. Die Kunst der Perkussion hat sich so weit entwickelt, dass technische und musikalische Fähigkeiten inzwischen beispiellose Grenzen erreicht haben. Schlagzeuger und Perkussionisten beherrschen viele musikalische Sprachen und musizieren aktiv in verschiedensten Formationen.

Unser Programm ist darauf ausgerichtet, den Trends standzuhalten. Unsere Fähigkeit, dies zu meistern, ist während jahrzehntelanger Arbeit und Erfahrung exponentiell gewachsen. Das Ergebnis zeigt ein vielfältiges Programm, das mehr musikalische Bedürfnisse abdeckt denn je zuvor. Wir kreieren ständig neue Klänge für Sie; stellen Cymbals her, die noch mehr Potenzial an Abwechslung und Vielseitigkeit bieten. Wir geben mehr Klang und Funktionalität in die einzelnen Modelle und erforschen und entwickeln Methoden, um noch befriedigendere Klänge in die günstigeren Serien zu bringen. Kurz: wir arbeiten hart daran, dass unsere Cymbals Ihren Bedürfnissen gerecht werden.